Analyse FMEA: Beispielanwendung und

Defekte gelegentlich bei der Konstruktion entstehen und von verschiedenen Geräten herzustellen. Was ist das Ergebnis? Hersteller tragen erhebliche Verluste im Zusammenhang mit zusätzlichen Prüfungen, Inspektionen und Designänderungen. Es ist jedoch – nicht zu einem unkontrollierten Prozess. Bewertung möglicher Bedrohungen und Schwachstellen sowie die möglichen Mängel zu analysieren, die mit dem Betrieb der Geräte stören können, können Sie FMEA-Analyse verwenden.

Zum ersten Mal wird diese Analysemethode in den USA im Jahr 1949 verwendet worden. Dann wurde es ausschließlich in Militär-Industrie bei der Entwicklung neuer Waffen verwendet. Allerdings waren in den 70. FMEA Ideen im Bereich der Großunternehmen. Einer der ersten, eingeführt, um das Technologie-Unternehmen Ford (damals – der größten Automobilhersteller).

Heute FMEA-Analyse-Methode ist in fast allen Maschinenbau-Unternehmen eingesetzt. Die Grundlagen des Risikomanagements und Fehleranalyse der in der GOST R 51901,12-2007 beschriebenen Gründe.

Definition und das Wesen des Verfahrens

FMEA – eine Abkürzung der Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse. Dies ist – die Technologie der Analyse von Arten und Folgen möglicher Ausfälle (Defekte, aufgrund derer das Objekt seine Fähigkeit verliert seine Funktionen auszuführen). Was gut ist diese Methode? Es gibt das Unternehmen die Möglichkeit , potenzielle Probleme und Störungen auch bei antizipieren der Designphase. In dem Hersteller der Analyse erhält die folgenden Informationen:

• eine Liste der möglichen Defekte und Fehlfunktionen;
• Analyse der Ursachen ihres Auftretens, die Schwere und Folgen;
• Empfehlungen, die Risiken in der Reihenfolge ihrer Priorität zu verringern;
• Gesamtbewertung der Sicherheit und Zuverlässigkeit von Produkten und Systemen im Allgemeinen.

Die Daten aus der Analyse erhalten werden dokumentiert. Alle erkannten und studierte Fehler werden nach Schweregrad, die einfache Erkennung, Wartbarkeit und Häufigkeit des Auftretens eingestuft. Die Hauptaufgabe – Probleme zu erkennen, bevor sie auftreten und die Kunden des Unternehmens beeinflussen.

Scope FMEA-Analyse

Diese Methode der Forschung ist in fast allen technischen Gebieten weit verbreitet, wie zum Beispiel:

• Automobil- und Schiffsbau;
• Luft- und Raumfahrt;
• Chemie- und Erdöl;
• Konstruktion;
• Herstellung von industriellen Anlagen und Maschinen.

In den letzten Jahren werden die Risikobewertungsverfahren zunehmend in den nicht-verarbeitenden Gewerbes angewandt – zum Beispiel in Management und Marketing.

FMEA kann in allen Phasen des Produktlebenszyklus durchgeführt werden. Allerdings ist der größte Teil der Analyse auf der Stufe der Entwicklung und Produktmodifikationen durchgeführt, sowie die bestehenden Strukturen in der neuen Umgebung.

Arten

Mit Hilfe der Technologie FMEA-Studie nicht nur die verschiedenen Mechanismen und Geräte, sondern auch das Management des Unternehmens Prozesse, Produktion und den Betrieb von Produkten. In jedem Fall hat das Verfahren seine eigenen Besonderheiten. Das Thema Analyse kann sein:

• technische Systeme;
• Strukturen und Produkte;
• Produktionsprozesse, Ausrüstung, Installation und Wartung von Produkten.

In einer Studie über die Mechanismen, um das Risiko der Nichteinhaltung der Bestimmung tritt ein Problem während des Betriebs, sowie Schäden und reduzierte Lebensdauer. Dies berücksichtigt die Materialeigenschaften, um die Geometrie der Struktur, ihre Eigenschaften, die Interaktionsschnittstellen zu anderen Systemen.

FMEA-Analyse des Prozesses zeigt Inkonsistenzen, die die Qualität und Sicherheit der Produkte beeinträchtigen. Auch berücksichtigt die Kundenzufriedenheit und Umweltrisiken. Hier Probleme auf Seiten der Person (zB Mitarbeiter des Unternehmens), Produktionstechnik, Rohstoffe und Geräte, Messsysteme auftreten können, die Auswirkungen auf die Umwelt.

Die Studie verwendet verschiedene Ansätze:

• „Top-down“ (von großen Systemen auf kleine Details und Elemente);
• A „unten nach oben“ (von den einzelnen Produkten und Teilen davon zu dem Produktionssystem).

Die Wahl hängt von dem Zweck der Analyse. Es kann Teil einer umfassenden Studie, zusätzlich zu anderen Methoden, oder als Standalone-Tool sein.

Stadien

Unabhängig von den spezifischen Aufgaben, FMEA-Analyse der Ursachen und Folgen des Scheitern Auftreten wird in Universal-Algorithmus statt. Lassen Sie uns diesen Prozess näher betrachten.

Vorbereitung der Expertengruppe

Zunächst einmal müssen Sie entscheiden, die die Studie durchführen wird. Teamwork – eines der wichtigsten Prinzipien der FMEA. Nur bietet dieses Format, um die Qualität und Objektivität der Prüfung sowie schaffen Raum für unkonventionelle Ideen. In der Regel besteht das Team von 5-9 Personen. Es umfasst:

• Projektmanager;
• Ingenieur, den Entwicklungsprozess durchgeführt wird;
• Konstrukteur;
• Vertreter der Produktions- oder Qualitätskontrolldienste;
• die Abteilung arbeitet mit den Verbrauchern.

Bei Bedarf für die Analyse von Strukturen und Prozessen kann von qualifizierten Experten aus externen Organisationen statt. Diskussion über mögliche Probleme und Lösungen treten in einer Reihe von Sitzungen bis 1,5 Stunden dauernden. Sie können in vollem Umfang durchgeführt werden, und in der unvollständigen Struktur (wenn das Vorhandensein von spezifischen Experten muß nicht die aktuellen Probleme zu lösen).

Die Studie des Projekts

FMEA-Analyse durchzuführen ist notwendig, um eindeutig den Gegenstand der Studie und ihre Grenzen zu erkennen. Wenn wir über den Prozess sprechen, sollten Sie den Anfang und das letzte Ereignis bezeichnen. Für Geräte und Strukturen umso leichter – können Sie sie als komplexe Systeme oder konzentrieren sich auf bestimmte Mechanismen und Komponenten anzuzeigen. Mismatches kann angenommen werden, um die Bedürfnisse der Verbraucher Phase der Produktlebenszyklus, Geographie, Nutzung gerecht zu werden und so weiter. D.

Zu diesem Zeitpunkt sollten die Mitglieder der Expertengruppe haben eine detaillierte Beschreibung des Objekts, seine Funktionen und Arbeitsprinzipien. Erläuterungen müssen für alle Mitglieder des Teams zugänglich und verständlich sein. Normalerweise ist die erste Sitzung statt Präsentationen, Experten untersuchen die Anweisungen für die Herstellung und den Betrieb von Strukturen, Planungsparametern, Standard-Dokumentation, Zeichnungen.

# 3: Zeichnen einer Liste der möglichen Mängel auf

Nach dem theoretischen Teil des Teams geht auf die Bewertung möglicher Ausfälle. Eine vollständige Bestandsaufnahme aller möglichen Widersprüche und Mängel, die an der Stelle auftreten können. Sie können mit den Abbau bestimmter Elemente oder deren Fehlbedienung (zu geringe Leistungsungenauigkeit geringe Produktivität) zugeordnet werden. Bei der Analyse der Prozesse erforderlichen spezifische technologische Verfahren aufführen, unter denen das Risiko von Fehlern – wie Nichterfüllung oder mangelhafte Leistung.

Beschreibung der Ursachen und Folgen

Der nächste Schritt – eine eingehende Analyse von solchen Situationen. Die Hauptaufgabe – zu verstehen, was diese oder andere Fehler verursachen könnte, und wie die festgestellten Mängel können die Arbeitnehmer, Verbraucher und die Gesellschaft als Ganzes auswirken.

Um die wahrscheinlichen Ursachen von Fehlern Team Studium Beschreibungen von Operationen, um zu bestimmen, genehmigte Voraussetzungen für deren Umsetzung, sowie statistische Berichte. Das Protokoll der FMEA-Analyse kann auch angeben, Risikofaktoren, die das Unternehmen anpassen kann.

Zugleich erwägt das Team ist, was getan werden kann, die Möglichkeit des Auftretens von Fehlern zu beseitigen, stellt Verfahren zur Steuerung und die optimalen Häufigkeit der Inspektionen.

Begutachtung

Was weiter? FMEA-Team-Mitglieder beginnen jedes Versagen auf drei Hauptkriterien zu analysieren:

1. S – Schwere / Bedeutung. Er bestimmt, wie schwerwiegend die Folgen des Mangels an den Verbraucher sein. Gemessen bei einer 10-Punkte-Skala (1 – praktisch keine Wirkung, 10 – katastrophal, mit dem der Hersteller oder Lieferanten kann strafrechtliche Sanktionen anfallen).
2. O – Vorkommen / Wahrscheinlichkeit. Zeigt an, wie oft eine bestimmte Verletzung, und ob die Situation wiederholt werden kann (1 – sehr unwahrscheinlich 10 – Fehler werden in mehr als 10% der Fälle beobachtet).
3. D – Detektion / Erkennung. Der Parameter für die Beurteilung der Kontrollmethoden: Hat sie helfen, die Diskrepanz schnell zu identifizieren (1 – fast finden garantiert, 10 – einen versteckten Mangel, der nicht vor dem Einsetzen der Wirkungen nachgewiesen werden kann).

Auf der Grundlage dieser Einschätzungen bestimmen die Priorität Nummer des Risikos (HRR) für jede Art von Fehlern. Dies ist ein allgemeiner Indikator, dass Sie, welche Schäden und Verletzungen, die größte Bedrohung für das Unternehmen und seinen Kunden stellen, um herauszufinden, ermöglicht. unter Verwendung der Formel berechnet:

Je höher HRR – desto gefährlicher und zerstörerische Verletzung ihrer Folgen. Der erste Schritt ist, zu beseitigen und das Risiko von Fehlfunktionen zu reduzieren und Mangel in dem der Wert 100-125 überschreitet. Von 40 bis 100 Punkten gewinnen Störungen eine durchschnittliche Grad der Bedrohung sind, und HRR unter 40 deutet darauf hin, dass der Fehler unbedeutend ist, ist selten und kann ohne Probleme gefunden werden.

Entwicklung von Vorschlägen und Empfehlungen

die Abweichungen und die Folgen Nach der Auswertung identifiziert die Arbeitsgruppe FMEA Schwerpunkte der Arbeit. Die erste Aufgabe ist es, einen Plan von Korrekturmaßnahmen für die „Engpässe“ zu erarbeiten – Elemente und Operationen mit dem höchsten HRR. Um die Bedrohungsstufe zu reduzieren, indem ein oder mehrere Parameter beeinflusst werden:

• Die Hauptursache des Versagens beseitigen oder den Entwurfsprozess (Evaluierung O) zu ändern;
• verhindern das Auftreten eines Defekts durch statistische Steuerungsverfahren (Auswertung O);
• die negativen Folgen für die Verbraucher und Kunden zu mildern – wie niedrigere Preise für fehlerhafte Produkte (Schätzung S);
• neue Werkzeuge für die Früherkennung von Störungen und der anschließenden Reparatur (Bewertung D) einzuführen.

Das Unternehmen kann sofort gehen die Empfehlungen, FMEA-Team zu implementieren, während die Entwicklung eines Plans, sie mit einem Hinweis auf die Reihenfolge und den Zeitpunkt der einzelnen Maßnahmen zu implementieren. Das gleiche Dokument enthält Informationen über die Künstler und die Verantwortlichen für Korrekturmaßnahmen Durchführung, Finanzierungsquellen.

Zusammengefasst

Die letzte Stufe – die Erstellung des Berichts für die Führungskräfte des Unternehmens. Welche Abschnitte sollte er enthalten?

1. Übersicht und detaillierte Notizen über die Studie.
2. Mögliche Ursachen von Fehlern in der Produktion / Betrieb der Geräte und technologischer Operationen.
3. Liste der möglichen Folgen für die Arbeitnehmer und Verbraucher – für jede Verletzung.
4. Die Beurteilung der Höhe des Risikos (soweit die Gefahr einer möglichen Verletzungen, die von ihnen zu schwerwiegenden Folgen führen kann).
5. Eine Liste von Empfehlungen für Wartung, Designer und Spezialisten auf dem Gebiet der Planung.
6. Zeitplan und Berichte über die Durchführung von Korrekturmaßnahmen auf der Grundlage der Analyseergebnisse.
7. Die Liste der potenziellen Gefahren und Folgen, die auf Veränderungen im Projekt aufgrund fortbesteht.

Zum Bericht die alle Tabellen, Grafiken und Diagramme, die zur Visualisierung von Informationen zu wichtigen Themen verwendet werden. Eine Arbeitsgruppe muss Inkonsistenzen Auswerteschaltung liefert an Bedeutung, Häufigkeit und Wahrscheinlichkeit der Detektierung mit detaillierter Decodierung der Skala verwendet (die eine bestimmte Anzahl von Punkten bedeutet).

Wie FMEA-Protokoll zu vervollständigen?

In der Studie sollen alle Daten in einem speziellen Dokument aufgenommen werden. Diese „Protokoll-Analyse der Ursachen und Folgen der FMEA». Er ist ein vielseitiger Tisch, die alle Informationen über mögliche Mängel eingetragen. Diese Form ist für die Untersuchung aller Systemobjekte und Prozesse in allen Branchen geeignet.

Der erste Teil basiert auf persönlichen Beobachtungen der Teammitglieder, die Studie der Unternehmensstatistik, Arbeitsanweisungen und sonstigen Unterlagen gefüllt. Die Hauptaufgabe – erkennen, dass mit der Maschine stören kann, oder eine Aufgabe. Auf den Sitzungen der Arbeitsgruppe ist es, die Folgen dieser Verletzungen zu beurteilen, zu beantworten, wie sie gefährlich sind für die Arbeitnehmer und Verbraucher, und was ist die Wahrscheinlichkeit, dass der Mangel bereits bei der Produktion erkannt.

Im zweiten Teil des Protokolls beschreibt die Optionen für die Verhinderung und Beseitigung von Inkonsistenzen, eine Liste von Maßnahmen FMEA-Team entwickelt. Ein separater Graph ist für die Ernennung zuständig für die Durchführung bestimmter Aufgaben zur Verfügung gestellt, und nach Anpassungen an das Design oder Geschäftsprozess, Organisation Kopf Punkte in der Protokollliste der ausgeführten Arbeiten. Die letzte Stufe – die Wieder Einstufung unter Berücksichtigung aller Änderungen. Durch die anfänglichen und endgültigen Zahlen zu vergleichen, können wir über die Wirksamkeit der gewählten Strategie schließen.

Für jedes Objekt ein separates Protokoll. An der Spitze ist der Name des Dokuments -. „Die Analyse der Arten und Folgen möglicher Defekte“ Direkt unter dem angegebenen Modell von Geräten oder Prozessnamen, das Datum des vorherigen und nächsten (geplant) Inspektionen, die aktuellen Datum und den Unterschriften aller Mitglieder der Arbeitsgruppe und ihrem Führers.

Beispiel FMEA-Analyse ( "Tulinovsky Instrumentenbau Plant")

Überlegen Sie, wie der Prozess der auf der Erfahrung eines großen russischen Industrieunternehmen potenzielle Risiken zu bewerten. Zu einer Zeit, die Führung der „Tulinovskogo Instrumentenbau Fabrik“ (JSC „TVEs“) vor dem Problem der Kalibrierung von elektronischen Waagen. Das Unternehmen produziert einen großen Prozentsatz an falsch Betriebsmittel, die die technische Kontrollabteilung gezwungen wurde, um sie zurück zu senden.

Nach dem Studium identifiziert die Reihenfolge der Aktionen und Anforderungen für Kalibrierverfahren FMEA-Team vier Teilprozess, haben den größten Einfluss auf die Qualität und Genauigkeit der Kalibrierung.

• Bewegen und die Installation der Vorrichtung auf dem Tisch;
• die Position des Standkontrolle (Balance muss horizontal 100% positioniert sein);
• Platzierung von Waren in den Stützpunkten der Plattform;
• Aufzeichnen von Frequenzsignalen.

Welche Arten von Fehlern und Störungen wurden bei der Durchführung dieser Vorgänge aufgezeichnet? Die Arbeitsgruppe identifiziert die wichtigsten Risiken, analysiert die Ursachen und mögliche Folgen. Auf der Basis von Expertenschätzungen HRR Indikatoren berechnet, so dass es möglich , das Hauptproblem zu identifizieren – das Fehlen einer genauen Kontrolle über die Durchführung der Arbeiten und den Stand der Technik (Bank, Gewichte).

Um das Risiko Empfehlungen für zusätzliche Schulung der Mitarbeiter zu beseitigen, wurde entwickelt, modifizierte Arbeitsplatte stehen und einen speziellen Rollcontainers Kauf für die Balance zu transportieren. Erwerb von unterbrechungsfreien Stromversorgung löste das Problem des Datenverlustes. Und um das Auftreten von Problemen mit der Einstufung in der Zukunft, die Arbeitsgruppe zu verhindern, vorgeschlagen, ein neue Wartungspläne und regelmäßige Kalibrierung von Gewichten – begann häufige Prüfung, wodurch Schäden und Ausfälle können viel früher erkannt werden.