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Farbfehlererkennung von Schweißnähten: Merkmale und Beschreibung

Die Qualität der Schweißarbeiten wird bestimmt, wie stark die Naht ausgefallen ist. In diesem Fall muss die Verbindungssteuerung zerstörungsfrei sein, was die Meister dazu zwingt, nach Abschluss der Operation auf spezielle Verifikationsmethoden zu verweisen. In manchen Fällen ist eine externe Inspektion ohne Instrumente erlaubt, aber bei verantwortlichen Strukturen kann die visuelle Kontrolle nicht begrenzt werden. Es kann ergänzt werden durch farbige Defektoskopie von Schweißverbindungen – eine der effektivsten, bequemsten und zuverlässigsten Methoden zur Analyse solcher Verbindungen.

Merkmale der Prüfmethode

Diese Methode der Prüfung Schweißnähte ist Kapillare, sondern konzentriert sich ausschließlich auf externe Mängel. Das heißt, es kann nicht verwendet werden, um die interne Struktur der Bindungszone zu verifizieren, im Gegensatz zu beispielsweise der Ultraschallfehlererkennung. In der Regel werden Metalle, die anfällig für Rissbildung sind, solchen Tests unterzogen. Darüber hinaus ermöglicht die Farbkontrolle die effektive Erkennung von auf der Oberfläche auftauchenden Diskontinuitäten.

Was das Verifikationsprinzip anbelangt, so beruht es auf der Empfindlichkeit von Metallen zur Interaktion mit Fehlererkennungsmaterialien. Im Gegensatz zum populären Glauben, Analyse als kontrollierte Informationen verwendet nicht Eigenschaften der Oberfläche des Werkstücks, sondern Änderungen durch chemische Struktur Reizung induziert. Der Prozess der chemischen Exposition basiert auf der Methode der Farbdefektoskopie, mit der Sie Informationen über Änderungen verarbeiten und Daten über identifizierte Fehler in der Ausgabe liefern können.

Die Methode selbst wird selten allein verwendet. In der Regel wird es in der Gesamt-Test-Komplex – zusammen mit Ultraschall verwendet. Zuerst folgte eine Farbanalyse, gefolgt von einer Ultraschallfehlererkennung.

Verwendete Materialien

Wie bereits erwähnt, kann die Fehlererkennung nicht auf den Einsatz von Spezialchemikalien verzichten. Ein Standardset für die Farbfehlererkennung umfasst drei Arten von Komponenten: Indikator Penetrant, Reiniger und Entwickler. Das heißt, die Farbempfindlichkeitsregelung wird durch die dreistufige Bearbeitung des Arbeitsbereichs aktiviert. In jeder Stufe werden spezielle Materialien verwendet.

Penetrationsmittel sind in der Tat Farbstoffe, die in verschiedenen Arten präsentiert werden können. Pulvermittel werden auch verwendet, aber für ihre Verwendung sollten zusätzliche Operationen des thermischen Aufpralls oder Mischens mit Flüssigkeiten eingeführt werden. Geeignete Metallpenetranten zur Farbfehlererkennung werden auf der Basis mehrerer Betriebseigenschaften ausgewählt. Insbesondere werden Feuerwiderstand, Umweltfreundlichkeit und Toxizität berücksichtigt, wodurch die Notwendigkeit eines nachfolgenden Strippens entfällt, etc.

Voraussetzungen für den Ort der Inspektion

Die Defektoskopie kann nur in einem speziell vorbereiteten Raum durchgeführt werden. Es ist wichtig, die Anforderungen an die Kommunikationsausrüstung des Ortes, die Luftmerkmale, die technische Unterstützung usw. zu berücksichtigen. Der Raum sollte belüftet werden, ohne Quellen der offenen Flamme oder intensive Erwärmung. Die Beleuchtung sollte allgemein und lokal sein, die Befestigungen in der Nähe des Einsatzortes sollten vor Hitzeeinwirkung geschützt werden.

Es ist notwendig, von Anfang an auf die Schaffung eines optimalen Mikroklimas zu achten – nur unter günstigen Bedingungen kann die Farbdefektoskopie qualitativ durchgeführt werden. GOST 18442-80 zeigt insbesondere an, dass die Luft trocken und warm sein muss – bei Bedarf können Sie eine Infrarot-Heizung verwenden, um diese Eigenschaften zu erreichen, die die Trocknung des Entwicklers auf einer Höhe von 5 ° C gewährleisten. Die technische Ausrüstung hängt von den Methoden der Anwendung chemischer Komponenten ab. Insbesondere können für die Anwendung des gleichen Penetrums Farbspritzen, Aerosoldosen, Bürsten etc. verwendet werden.

Vorbereitung der Basis der Naht

Der Anschlussabschnitt ist auch für den Fehlererkennungsvorgang vorbereitet. Bei starker Rauheit oder Schmutz auf der Oberfläche ist es möglich, feinkörniges Material zu verwenden und eine einfache Verarbeitung zu ermöglichen. Dann wird die Entfettung durchgeführt. Für diese Aufgabe kann eine der Komponenten des Fehlerdetektorkits verwendet werden, aber es ist wichtig, dass sie die Entfettungswirkung oder sogar die Empfindlichkeit der Kontrolle bereitstellt. Es wird nicht empfohlen, Kerosin für solche Zwecke zu verwenden, aber Sie können Benzin und Aceton verwenden. Wenn es keine Belüftung im Raum gibt, erfolgt die Entfettung nur durch wässrige Lösungen auf der Basis von pulverförmigen synthetischen Produkten mit niedriger Konzentration. Wenn eine Farbdefektoskopie für einen kleinen Teil geplant ist, können Sie auch ein vollständiges Eintauchen in die Entfettungsmasse anwenden. In anderen Fällen wird entweder die Spritztechnik auf den Zielbereich aufgebracht oder durch Auftragen eines mit der Lösung befeuchteten Lacks.

Anwendung des Eindringlings

Zuerst wird ein Indikator drückt angewendet. Wie bei der Entfettung kann diese Vorgehensweise durch Sprühen, Tauchen oder Bürsten durchgeführt werden – dies hängt von den Eigenschaften des Werkstücks ab. Und die Anwendung sollte in mehreren Schichten (4-6) durchgeführt werden, so dass jede vorherige Schicht der Zusammensetzung keine Zeit zum Trocknen hatte. Um auch sicherzustellen, dass die Farbdefektoskopie der Schweißnähte ein optimal genaues Ergebnis zeigt, sollte jede nachfolgende Schicht eine größere Fläche gegenüber der vorherigen abdecken. Dies ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass jede neue Schicht den Umriss des vorherigen Punktes auflöst und plötzliche Übergänge und Inkrustationen vermeidet, die als falsche Risse wahrgenommen werden können. Wenn die Operation unter Bedingungen der negativen Temperatur durchgeführt wird, dann sollte der Penetrant selbst einen Zustand in der Größenordnung von 15 ° C haben.

Entfernung von Eindringlingen

Unmittelbar nach der Auslieferung sollte der Testfilm mit einem sauberen Tuch oder Tuch entfernt werden, das keinen groben Stapel hat. Bisher sollte das Material in Ethylalkohol eingeweicht und die Oberfläche gereinigt werden, bis die Beschichtung vollständig beseitigt ist. Probleme können auftreten, wenn die Arbeit auf der Oberfläche eines groben Metalls durchgeführt wird – in diesem Fall ist es sinnvoll, leichte Schleifmittel zu verwenden. Weiterhin wird ein Öl-Kerosin-Gemisch verwendet. Es deckt das gesamte Zielgebiet ab und wird dann auch mit Lumpen oder Servietten entfernt. Während der beiden beschriebenen Stufen muss die Farbdefektoskopie die Sauberkeit und Trockenheit der Oberfläche um die Naht bewahren. Dies ist wichtig, um die Genauigkeit der weiteren Überwachungsverfahren beizubehalten.

Anwendung des Entwicklers

Wie in den Fällen mit Indikatorschichten und Reinigungsmitteln wird der Entwickler auf verschiedene Weisen gestapelt – vom Pinsel bis zum Spritzpistolen. Die Hauptsache in diesem Stadium ist es, die Gleichförmigkeit und Festigkeit der zu bildenden Beschichtung zu beobachten. Daher ist es notwendig, sorgfältig prüfen, Spritzwerkzeuge, Düsen und andere Elemente von Geräten, die die Qualität der Lieferung des Produkts auf die Ziel-Website beeinflussen. All dies in der Zukunft wird sich auf die Kontrolle der Farbfehlererkennung sowie die Qualität der nachfolgenden Verifizierungsoperationen auswirken. Nach dem Auftragen des Entwicklers erfolgt die Trocknung. Es kann und führt nicht, wartet auf die Polymerisation unter natürlichen Bedingungen, aber um den Prozess zu beschleunigen erlaubt die Verwendung von Low-Power-Point-Heizungen.

Inspektion des kontrollierten Bereichs

Wenn der Entwickler trocknet, können Sie sich auf seine Prüfung vorbereiten, nachdem er noch 30 Minuten gewartet hat. Eine weitere Steuerung durch das Verfahren der Farbfehlererkennung beinhaltet die Verwendung eines Vergrößerungsglases, was eine minimale 5-fache Erhöhung ergibt. Wenn eine Schichtsteuerungstechnik verwendet wird, kann der Test schon 2 Minuten nach dem Verarbeiten des Entwicklers durchgeführt werden.

Im Auslegungsprozess erfasst der Bediener die Eigenschaften des Flecks links – insbesondere protokolliert die Größe der Konturen, die Form, etc. Die Hauptaufgabe, die die Farbe Defektoskopie aufwirft, besteht darin, Oberflächenfehler zu erkennen, die sich nach Abschluss des Vorgangs deutlich manifestieren. Mechanische Beschädigungen und Spuren von korrosiven Effekten sowie Risse mit übermäßigen Durchhängen können festgestellt werden.

Sicherheit in der Leistung der Fehlererkennung

Die Anforderungen an Sicherheitsmaßnahmen sind durch Brand- und Explosionsgefahren bei der Fehlererkennung verursacht. Daher ist es notwendig, zumindest die Overalls vorzubereiten, darunter ein Baumwollmantel, Kopfschmuck und Gummihandschuhe, deren Oberfläche mit Talk bedeckt werden muss. Am Standort sollten die Sicherheitsmaßnahmen vollständig eingehalten werden. Während des Eingriffs sollte es weder offene Feuerquellen noch Funken geben. Wenn die Farbkapillarfehlererkennung regelmäßig im selben Raum durchgeführt wird, ist es notwendig, geeignete Zeichen auf das Rauchverbot und die Einhaltung von Brandschutzmaßnahmen zu installieren. Rags, Servietten und brennbare Produkte sollten in einem feuerfesten Behälter aufbewahrt werden.

Schlussfolgerung

Es wird falsch sein, diese Methode zur Beurteilung der Qualität der Schweißnaht als optimal zu betrachten und sie aus dem allgemeinen Spektrum anderer Methoden zu wählen. Dies ist eine speziell gerichtete Vermessungsmethode, die sich speziell auf die Analyse der Oberfläche des Barrens konzentriert. Das heißt, die Farbfehlererkennung ist keine umfassende Kontrollmaßnahme, aber mit relativ hoher Effizienz gibt es Informationen über äußere Fehler. Wenn diese Methode durch andere Methoden des Studiums der inneren Struktur der Naht ergänzt wird, dann kann man vollständige Informationen über die Struktur des Metalls erhalten. Weiterhin wird bereits eine Entscheidung über eine mögliche Korrektur der erkannten Mängel getroffen. In manchen Fällen erfolgt das Sekundärschweißen – dies hängt von der Anzahl und Bedeutung der Defekte hinsichtlich der Auswirkung auf die Festigkeit des Werkstücks ab. Manchmal wird ein Defekt dieser Art verwendet, um die Struktur der alten Gelenke und Gelenke in betriebenen Strukturen zu analysieren.